注射硫化(轮胎胶囊)成型机产品:适用于:(全、半钢)轮胎胶曩、工程轮胎、机车轮胎、推车车胎…一.轮胎胶囊注射硫化机用注射法生产轮胎硫化用胶囊的技术,集压制机、冷喂料挤出机、监测技术和计算机技术于一体,是体现橡胶机械高新技术的一个缩影。二.胶囊注射硫化机主要由挤出装置、注射装置、合模加压装置、热媒温控循环装置、油压传动和电气控制系统等六部分组成。 三.使用设备优点1.生产能力提高:采用注射硫化法生产轮胎胶囊,由于胶料在螺杆塑化挤出机与注射机内已经升温至粘流状态,在向加热的胶囊模高压注射时,还由于摩擦生热而使胶囊的正硫化时间大为缩短;同时由于注射生产自动加料,不需要人工预成型。不需要人工填充橡胶,所以胶囊生产的整个周期大大缩短,对轮胎生产厂家来讲,既可以提高生产能力,又可以节省生产场地。2.降低胶囊生产成本采用注射硫化法生产轮胎胶囊,可以节约胶料。平板模压的胶囊趾口部位的废边比注射的胶囊多,尤其模具分型面上的溢胶一般都有2-3毫米厚,需要事后打磨;而注射法生产的胶囊分型面上的溢胶厚仅半毫米或者没有。而注射法生产胶囊,前道工序简化。在滤胶之后不需要在开炼机上打卷预成型、称量。可减少操作人工,降低胶囊生产的劳动力成本。现在用模压法生产的胶囊,一般薄壁厚为6-8毫米,而注射法生产的胶囊壁厚可薄至3-5毫米。而且的壁厚均匀,可以控制在±0.1毫米的范围之内,从而能减少胶料损耗20-30%,节约大量胶料,降低胶囊生产成本。3.降低生产成本用注射法生产的胶囊,由于胶料经过螺杆挤出机的充分剪切、混合,又在注射机内以高温高压注入模腔,内部质地密实,分子网状交联比模压法充分,这样的胶囊在硫化轮胎时,变形小,使用寿命一般比模压法胶囊延长40%左右,而且使用次数非常恒定,很容易掌握轮胎硫化机更换胶囊的时间。不仅如此,如采用3毫米厚的薄壁胶囊,导热系数增大,可以缩短轮胎时间,提高轮胎硫化机的生产能力,同时又降低了能耗,总而言之,降低了轮胎硫化工序的生产成本。4.提高轮胎产品质量随着汽车速度的提高,对轮胎平衡性能的-----要求越来越高。胶囊在轮胎胎胚中是否均匀伸展,对轮胎硫化初期胶料的流动、材质的平均分布十分重要。采用注射法生产的壁厚稳定的薄型胶囊,轮胎在硫化时,能使胶囊在内压介质作用下,更好地向轮胎内层各部同时接触加压,充压均匀;应力分布平均,对轮胎成品的终形状有直接影响,从而明显地提升高速轮胎平衡性通过率。5.轮胎合格率的提升根据国内外轮胎厂使用注射法胶囊所生产轮胎的情况,其硫化轮胎的均匀性、平衡性(尤其是高速平衡性)的公差一般可减少15%-20%。同时由于使用次数非常恒定可减少轮胎硫化过程中因胶囊破裂而产生的不良,这就意味着轮胎的合格率大幅提高。6.能源及人力资源的节省胶囊硫化时间的缩短,首先会节省供热系统的热能,其次也可减少操作人员的数量。一名操作工可以同时操作4-8台胶囊注射硫化机。